‘IK KOM BIJ ALLE GROTE SLACHTERIJEN EN IK HEB NOG NERGENS EEN WASLIJN GEZIEN DIE KAN WAT DE ONZE KAN’

Bens nv is een bedrijf in ontwikkeling op allerlei gebieden. Zo is onlangs het slachthuis uitgebreid en volledig vernieuwd. Daarnaast heeft het bedrijf uit het Belgische Westerlo, waar dagelijks tussen de 2.500 en 3.000 varkens worden verwerkt, ervoor gekozen om alle bedrijfsprocessen zo veel mogelijk (volledig) te automatiseren. Dat geldt ook voor het krattenwassen. Dankzij Unifortes | Industrial Cleaning Systems en de Viscon Group is bij Bens een 33 meter lange automatische krattenwasstraat gerealiseerd voor het reinigen en labelvrij maken van E2-kratten. “Twee zaken hebben de doorslag gegeven: de zekerheid van het eindresultaat en de relatief korte terugverdientijd, want wij doen alleen een investering als die rendeert”, Zegt CEO Marcel Laeremans van Bens stellig.

Voor dit project werkte het Nederlandse Unifortes nauw samen met Viscon Group uit België. “Wij zijn in allerlei branches actief. Wij zijn in principe twee identiteiten, maar min of meer één en hetzelfde bedrijf. Wij zijn gespecialiseerd in de reinigingsapparatuur en Viscon in de material handling. Zodoende kunnen we alle expertises onder één dak aanbieden, zoals we ook bij Bens hebben gedaan”, zegt Roy Kranendonk van Unifortes. Jens Vanbelle van Viscon vult aan: “We doen zowel kleine standalone wasinstallaties als turn-key totaalprojecten voor de grote industrie. Behalve in de vleesverwerkende industrie en de verwerking van pluimvee, realiseren we onze oplossingen ook in de AGF, kaasverwerking, tuinbouw en meer industrieën.”

FLINKE UITDAGING

De hoge mate van expertise, de gevraagde flexibiliteit en de bereidheid om er gezamenlijk een succes van te maken, waren voor Bens reden om uiteindelijk in zee te gaan met Unifortes/Viscon. “We hebben ze uitgedaagd”, lacht Laeremans. “We wilden namelijk een geautomatiseerde waslijn voor onze E2-kratten, die elke wasbeurt opnieuw ontdaan moet worden van labels en stickers. China is er ooit mee begonnen om dat als harde eis te stellen. Als er een restje van een (rundvlees) sticker of etiket nog op de krat zit, kan de exporterkenning ingetrokken worden. Een fall-out is dodelijk voor een bedrijf als het onze. Dat willen we gewoon niet. Inmiddels hebben vrijwel alle landen die ‘sticker-eis’ overgenomen. Het verwijderen van de stickers gebeurde vroeger handmatig met krabbetjes. Dat was intensief werk, dat manueel werd gedaan. Wij wilden dat dit proces zo automatisch mogelijk zou gaan verlopen.” We hebben onze vraag bij een aantal leveranciers neergelegd. Vervolgens ontvingen we meerdere voorstellen, maar bij Unifortes was het gevoel het beste. Dat had zeker te maken met de manier waarop Unifortes met onze aanvraag omging” vertrouwt bestuurder Maurits Vanden Avenne van Bens de redactie toe. Laeremans: “We zijn op verschillende plekken in Nederland en België geweest om te kijken naar wasmachines die elders in gebruik zijn, van aardappelverwerkers tot visverwerkers. Unifortes was veruit het flexibelst. Er werd volop getest en ze legden zelf de lat heel hoog, zodat er een hoge zekerheid van resultaten is.”

 

GEZAMENLIJKE ONTWIKKELING

Kranendonk geeft aan dat het project zoals het bij Bens is gerealiseerd ‘een gezamenlijke ontwikkeling tot een volledige waslijn is geworden’. “Zodoende kwamen we tot een waslijn waar in het midden van de lijn de kratten worden gedraaid, zodat de labels op alle vier de zijden van een krat kunnen worden verwijderd. Eerst de korte zijde wassen en labels verwijderen, daarna keren en dan aan de lange zijde de labels verwijderen. De kratten worden ook na het wassen met de opening naar beneden doorgeleid, zodat er na het wassen helemaal geen druppeltje vocht achter kan blijven maar ook geen vervuiling in het krat kan komen” vertelt Kranendonk. Vanden Avenne: “Er zijn klanten die hun vlees direct, dus zonder verpakking, in het krat willen. Na het wassen moet de krat niet alleen vrij zijn van etiketten en lijmresten, maar de krat moet dus ook bacterievrij zijn.” De 33 meter lange wasstraat (inclusief automatisering, de wasinstallatie zelf is 19 meter) die bij Bens is gerealiseerd, is opgebouwd vanuit vier pijlers, de wel bekende Sinner Cirkel. Vanbelle: “De verblijftijd van een krat in een wasser, de temperatuur van het waswater, de kracht van het water (pomp en druk) en de chemicalien die worden toegepast”, verduidelijkt hij. Kranendonk: “Op basis van de ervaring op andere projecten wisten we wat nodig was om een succes te maken van dit project. We hebben heel veel testen uitgevoerd in ons eigen testcentrum. Daaruit bleek dat het gehele proces een paar extra seconden nodig had om het resultaat te verhogen. Zodoende hebben we een tussenmodule geplaatst voor een extra verblijftijd van de krat. De vervuiling wordt iets langer geweekt, zodat het effect optimaal is. Vanuit de tuinbouw hebben we ook veel ervaring met filtratie. Die expertise hebben we toegepast in onze lijn voor Bens, dat echt een voorbeeld van maatwerk is.” Dat stukje maatwerk zit ‘m zeker in de filter. “Die kan grove vuilresten verwijderen, maar de grootste uitdaging zit in het verwijderen van de stickers. Het water dat daar voor nodig is, halen we uit de tank en wordt op 30 micron gefilterd. Dat water is vervolgens her te gebruiken in het hoge druksysteem. We werken met gevoelige pompen, waarin we bepaalde componenten hebben aangepast, met een inwendige trommel en speciaal afdichtingsgaas om een fijne maaswijdte te realiseren. De pompen hebben bovendien een spoelfunctie, zodat ze uitgespoeld kunnen worden. Dat maakt onze waslijn echt uniek!”, stelt Kranendonk.

‘WE BESPAREN WATER EN DUS GELD’

Het enthousiasme over de krattenwaslijn van Unifortes is hoorbaar in de stem van Laeremans. De lijn is eind juni na een uitgebreide testfase volledig in de slachterij in Westerlo opgesteld. Elke week worden 20.000 kratten schoongemaakt bij Bens. “Deze machine hebben we deels gekocht om minder water te verbruiken. Meer met minder, zeg maar. We besparen nu 3,5 keer zoveel water als in de oude situatie. Als je nagaat dat het water 12,00 euro per kuub (twee keer zoveel als in Nederland, red.) kost, dan snap je hoe blij we met deze oplossing zijn, want je hebt veel water nodig om een krat etiketvrij te maken. Dat wordt nu gedaan met ‘recuperatiewater’ en we besparen er dus geld mee.” “Het was- en afblaasresultaat moet uitstekend zijn, maar wij investeren hier alleen in nieuwe machines en lijnen die een korte terugverdientijd (van maximaal 3,2 jaar) hebben. Dat is een stelregel die ik al jarenlang hanteer. Wasmachines kun je zien als een kostenpost, maar het ligt aan je standpunt. Een propere krat levert geld op. Je hebt geen plastic verpakkingen nodig en je bespaart enorm veel water en elektriciteit. Daarom zijn we zo blij met deze lijn”, vertelt Laeremans eerlijk. De waslijn staat opgesteld in een verder nagenoeg lege bedrijfshal. Dat de lijn een kleine footprint heeft, is op allerlei vlakken prettig, stelt Kranendonk. “De lijn heeft een open structuur en is compact qua opstelling”. Jens zegt tot slot: “We passen een snellere en compactere tweevoudige ontstapelaar toe. Voor 1.500 kratten per uur hadden we vroeger een viervoudige ontstapelaar nodig. Daarnaast voorzien we een uniek stijggedeelte voor en na de wasstraat zodat de medewerkers overal gemakkelijk bij als rond de machine kunnen.”