Ich war auf allen großen Schlachthöfen und habe noch nie eine Waschmaschine gesehen, die das kann, was unsere kann.

Bens nv ist in vielen Bereichen ein sich entwickelndes Unternehmen. So wurde beispielsweise der Schlachthof vor kurzem erweitert und komplett renoviert. Außerdem hat sich das Unternehmen aus dem belgischen Westerlo, in dem täglich zwischen 2.500 und 3.000 Schweine verarbeitet werden, dafür entschieden, alle Geschäftsprozesse so weit wie möglich (voll) zu automatisieren. Das gilt auch für das Waschen der Kisten. Dank Unifortes | Industrial Cleaning Systems und der Viscon-Gruppe wurde bei Bens eine 33 Meter lange automatische Kistenwaschstraße zur Reinigung und Entetikettierung von E2-Kisten realisiert. "Zwei Dinge waren ausschlaggebend: die Sicherheit des Endergebnisses und die relativ kurze Amortisationszeit, denn wir machen eine Investition nur, wenn sie sich auszahlt", sagt Marcel Laeremans, CEO von Bens, überzeugt.

Bei diesem Projekt arbeitete Dutch Unifortes eng mit der Viscon Group aus Belgien zusammen. “Wir sind in allen möglichen Branchen tätig. Wir sind im Grunde zwei Identitäten, aber mehr oder weniger ein und dasselbe Unternehmen. Wir sind auf Reinigungsgeräte spezialisiert und Viscon auf Materialtransport. So können wir alle Fachgebiete unter einem Dach anbieten, wie wir es bei Bens getan haben”, sagt Roy Kranendonk von Unifortes. Jens Vanbelle von Viscon fügt hinzu: “Wir machen sowohl kleine eigenständige Waschanlagen als auch schlüsselfertige Gesamtprojekte für die Großindustrie. Neben der Fleisch- und Geflügelverarbeitung setzen wir unsere Lösungen auch in der AGF, der Käseverarbeitung, dem Gartenbau und weiteren Branchen um.”

GROSSE HERAUSFORDERUNG

Das hohe Maß an Fachwissen, die erforderliche Flexibilität und die Bereitschaft, die Sache gemeinsam zum Erfolg zu führen, waren für Bens schließlich der Grund, mit Unifortes/Viscon zusammenzuarbeiten. “Wir haben sie herausgefordert”, lacht Laeremans. “Schließlich wollten wir eine automatische Waschstraße für unsere E2-Kisten, die bei jedem Waschgang von Etiketten und Aufklebern befreit werden müssen. China hat einmal angefangen, das als harte Anforderung zu stellen. Wenn auch nur ein Rest eines (Rind-)Aufklebers oder Etiketts auf der Kiste verbleibt, kann die Exportgenehmigung widerrufen werden. Ein Fallout ist für ein Unternehmen wie unseres tödlich. Das wollen wir einfach nicht. Inzwischen haben fast alle Länder diese “Aufkleberpflicht” übernommen. Das Entfernen von Aufklebern erfolgte früher manuell mit Schabern. Das war eine intensive Arbeit, die manuell durchgeführt wurde. Wir wollten, dass dieser Prozess so automatisch wie möglich abläuft.” Wir haben unsere Anfrage an eine Reihe von Anbietern gerichtet. Wir haben dann mehrere Angebote erhalten, aber bei Unifortes hatten wir das beste Gefühl. Das hatte sicherlich mit der Art und Weise zu tun, wie Unifortes mit unserer Anfrage umgegangen ist”, erklärt Maurits Vanden Avenne, Direktor von Bens, gegenüber der Redaktion. Laeremans: “Wir haben uns an mehreren Orten in den Niederlanden und Belgien Waschmaschinen angesehen, die anderswo im Einsatz sind, von Kartoffelverarbeitern bis zu Fischverarbeitern. Unifortes war bei weitem am flexibelsten. Es wurde viel getestet, und sie selbst haben die Messlatte sehr hoch gelegt, so dass es eine hohe Sicherheit der Ergebnisse gibt.”

 

GEMEINSAME ENTWICKLUNG

Kranendonk sagt, dass das Projekt, wie es bei Bens realisiert wurde, “eine gemeinsame Entwicklung zu einer kompletten Waschstraße wurde”. “So kamen wir zu einer Waschstraße, bei der die Kisten in der Mitte der Linie gedreht werden, so dass die Etiketten auf allen vier Seiten einer Kiste entfernt werden können. Zuerst wird die kurze Seite gewaschen und die Etiketten entfernt, dann werden die Kisten gewendet und auf der langen Seite werden die Etiketten entfernt. Außerdem werden die Kisten nach dem Waschen mit der Öffnung nach unten durchgeschleust, so dass nach dem Waschen kein Tropfen Feuchtigkeit zurückbleiben kann, aber auch keine Verunreinigungen in die Kiste gelangen können”, sagt Kranendonk. Vanden Avenne: “Es gibt Kunden, die ihr Fleisch direkt, d.h. ohne Verpackung, in der Kiste haben wollen. Nach dem Waschen muss die Kiste nicht nur frei von Etiketten und Leimresten sein, sondern auch frei von Bakterien.” Die in Bens realisierte 33 Meter lange Waschstraße (einschließlich Automatisierung, die Waschanlage selbst ist 19 Meter lang) ist aus vier Säulen aufgebaut, dem bekannten Sinnerschen Kreis. Vanbelle: “Die Verweilzeit einer Kiste in der Waschanlage, die Temperatur des Waschwassers, die Leistung des Wassers (Pumpe und Druck) und die eingesetzten Chemikalien”, erläutert er. Kranendonk: “Aufgrund der Erfahrungen mit anderen Projekten wussten wir, was nötig war, um dieses Projekt zu einem Erfolg zu machen. Wir haben viele Tests in unserem eigenen Testzentrum durchgeführt. Dabei zeigte sich, dass der gesamte Prozess einige zusätzliche Sekunden benötigte, um das Ergebnis zu verbessern. Also installierten wir ein Zwischenmodul für eine zusätzliche Verweilzeit der Kiste. Die Verunreinigung wird etwas länger eingeweicht, so dass die Wirkung optimal ist. Aus dem Gartenbau haben wir auch viel Erfahrung mit der Filtration. Dieses Fachwissen haben wir in unsere Linie für Bens einfließen lassen, die wirklich ein Beispiel für Personalisierung ist. Dieser Teil der Individualisierung liegt definitiv im Filter. “Dieser kann grobe Verunreinigungen entfernen, aber die größte Herausforderung ist die Entfernung von Aufklebern. Das dafür benötigte Wasser wird dem Tank entnommen und mit 30 Mikron gefiltert. Dieses Wasser kann dann in der Hochdruckanlage wiederverwendet werden. Wir arbeiten mit empfindlichen Pumpen, bei denen wir bestimmte Komponenten modifiziert haben, mit einer internen Trommel und einem speziellen Dichtungsgewebe, um ein feines Gewebe zu erreichen. Die Pumpen haben auch eine Spülfunktion, so dass sie ausgespült werden können. Das macht unsere Waschstraße wirklich einzigartig”, erklärt Kranendonk.

WIR SPAREN WASSER UND DAMIT GELD

Die Begeisterung über die Kistenwaschanlage von Unifortes ist in der Stimme von Laeremans hörbar. Nach einer umfangreichen Testphase wurde die Anlage Ende Juni im Schlachthof in Westerlo vollständig eingerichtet. Jede Woche werden bei Bens 20.000 Kisten gereinigt. “Wir haben diese Maschine unter anderem gekauft, um weniger Wasser zu verbrauchen. Mehr mit weniger, sozusagen. Wir sparen jetzt 3,5 Mal mehr Wasser als in der alten Situation. Wenn man bedenkt, dass Wasser 12,00 Euro pro Kubikmeter kostet (doppelt so viel wie in den Niederlanden, Anm. d. Red.), kann man verstehen, wie froh wir über diese Lösung sind, denn man braucht sehr viel Wasser, um eine Kiste etikettenfrei zu machen. Das wird jetzt mit ‘Rückgewinnungswasser’ gemacht und so sparen wir Geld.” “Das Wasch- und Abblasergebnis muss hervorragend sein, aber wir investieren hier nur in neue Maschinen und Anlagen, die eine kurze Amortisationszeit (bis zu 3,2 Jahre) haben. Das ist eine Maxime, die ich schon seit vielen Jahren verfolge. Man kann Waschmaschinen als Kosten sehen, aber das hängt von der Betrachtungsweise ab. Eine saubere Kiste bringt Geld. Man braucht keine Plastikverpackungen und man spart eine Menge Wasser und Strom. Deshalb sind wir mit dieser Linie so zufrieden”, sagt Laeremans ehrlich. Die Waschstraße ist in einer ansonsten fast leeren Lagerhalle aufgestellt. Dass die Anlage wenig Platz braucht, ist in vielerlei Hinsicht vorteilhaft, meint Kranendonk. “Die Anlage hat eine offene Struktur und ist kompakt angeordnet”. Jens fasst zusammen: “Wir setzen einen schnelleren und kompakteren Doppelentstapler ein. Für 1.500 Kisten pro Stunde brauchten wir früher einen Vierfach-Entstapler. Außerdem haben wir vor und nach der Waschstraße ein einzigartiges Steigrohr angebracht, damit die Mitarbeiter überall und auch um die Maschine herum leicht hinkommen.”